Quién diría que lo que hoy conocemos como gres porcelánico proviene de nuestros antepasados. Desde hace más de 3500 años se experimenta con la arcilla, y en la actualidad lo usamos en gran parte para pavimentar o revestir interiores y exteriores. Se caracteriza por su dureza y baja absorción, siendo un material perfecto para espacios públicos y privados con alta densidad de paso.

La revolución se produjo en la década de 1980 cuando la materia prima se pudo cocer a alta temperatura. Así, arcillas, sílices y feldespatos llevados a 1200, 1300 grados aportan una alta resistencia y una nula porosidad a la pieza. Tras varias pequeñas aportaciones técnicas que mejoraron su aspecto y calidad, la segunda gran revolución en el gres porcelánico, vino en los primeros años de este milenio. La revolución digital había llegado y los aspectos naturales de maderas, piedras y tejidos se podían encontrar en las superficies de los porcelánicos, convirtiendo estos en porcelánicos esmaltados

Detalle
La característica principal de las piezas en gres porcelánico es su propia composición. Se emplean materias puras tales como minerales, caolín, feldespato, arcilla, que componen el 99% de cada losa, el resto corresponde a los colores de origen natural que completan su aspecto estético. La fase de compactación se lleva a cabo con un prensado mecánico a más de 500 kg/cm² y la cocción en hornos a más de 90 m de longitud, a una temperatura superior a 1 250°, hacen que se obtenga un material homogéneo y compacto.

Técnico
En la actualidad el reto está en reducir el grosor de las piezas, así como ampliar el formato que llega con la plancha de 3x1m.